DIY Spanntisch-Werkbank mit Frästisch – Teil 1

Als wir unser Haus vor 3 Jahren gekauft haben, war klar, dass ich darin eine schöne Werkstatt einrichten werde. Zunächst war diese nur für Elektronik und Reparatur ausgerichtet, doch mit den neuen Möglichkeiten kam auch die alte Begeisterung für das Handwerken und Basteln wieder. Letztes Jahr hatte ich schon ein MIG/MAG-Schweißgerät angeschafft und nun war die Holzbearbeitung dran. 

Ich bin kein Freund von „Maslows Hammer“ oder dem „Law of the Instrument“. Wikipedia weiß dazu: 

Das Law of the instrument (engl. für „Gesetz des Instruments“; auch: „Maslows Hammer“) bezeichnet die Beobachtung, dass Menschen, die mit einem Werkzeug (oder einer Vorgehensweise) gut vertraut sind, dazu neigen, dieses Werkzeug auch dann zu benutzen, wenn ein anderes Werkzeug besser geeignet wäre. Dieser übermäßigen Benutzung eines Werkzeugs, für das der Benutzer eine – sachlich eventuell nicht gerechtfertigte – Vorliebe gefasst hat, liegt oft der Denkfehler zugrunde, dass eine Vorgehensweise, die in der Vergangenheit zum Erfolg geführt hat, künftig auch in allen anderen Fällen zum Erfolg führen werde.

https://de.wikipedia.org/wiki/Law_of_the_Instrument

In der Praxis bedeutet das, dass Holzbastler immer versuchen werden, alles aus Holz zu bauen, oder Metallbauer alles aus Metall. Im Büros trifft man den Maslow’schen Hammer gerne in Form von Excel an, auch wenn es sehr viel effektivere Vorgehensweisen gäbe.

Darum versuche ich eben immer, die geeignetste Vorgehensweise für ein Vorhaben zu finden. Ich baue eben keine Drehknöpfe aus Holz, sondern drucke sie im 3D-Drucker. Und wenn eine Schraubverbindung oder Flachdübel schneller, einfacher und ebenso haltbar sind, brauche ich keine Zinken.

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Die Planung für meine DIY-Werkbank

Meine Werkbank sollte genügend Platz bieten, stabil sein und günstig in der Umsetzung. Zudem sollte sie einen Spanntisch mit 20 mm Löchern im Festool MFT Stil haben und ein Frästisch wäre auch nett. Zusätzlich sollte sie so kompakt und mobil sein, dass sie noch durch die Türen passt und auch draußen eingesetzt werden kann.

Mein Ziel war es, möglichst günstiges und einfach erhältliches Material dafür zu nutzen, für das auch nur einfache Schnitte notwendig sind. Meine Wahl fiel auf günstiges Rahmenholz aus Fichte/Tanne, in den Dimensionen 98 x 44 mm, aus dem die komplette Werkbank, außer der Tischplatte besteht. Dieses gibt es in Längen von 2000 mm und 3000 mm z. B. beim Toom Baumarkt für weniger als 3 Euro pro Meter.

Der Unterbau der Werkbank besteht aus zwei Leiterrahmen und vier Tischbeinen, die jeweils aus zwei verleimten und verschraubten Rahmenhölzern bestehen. Damit kommt man auf 22 Meter Rahmenholz zum Preis von etwa 65 Euro.

Die Tischplatte besteht aus einer günstigen Vollholzarbeitsplatte in der Größe 2500 x 670 mm x 32 mm aus Hevea. Hevea ist das Holz des Kautschukbaums (Wikipedia). Es ist deutlich härter als Buche oder Eiche und unempfindlich gegenüber Feuchtigkeitsschwankungen. Durch den stabilen Leiterrahmen unter der Platte gibt es hier keinerlei Stabilitätsprobleme. Diese Platte habe ich ebenfalls bei Toom für 45 Euro gekauft. Dazu noch vier 100 mm Lenkrollen mit Feststeller, M8 Schlossschrauben, Beilagscheiben und Sicherungsmuttern (gibt es günstig im Sonderpreisbaumarkt). Insgesamt kommt man mit gut 150 Euro Material aus.

Aufbau und Details

Ich möchte hier nur einen Überblick über die Konstruktion geben und keine detaillierte Bauanleitung anbieten. Der Vorteil ist, dass ihr eure Werkbank nach dem gleichen Vorgehen in jeder gewünschten Größe bauen könnt und für einigermaßen erfahrene Bastler, dürfte das dann auch keine große Herausforderung sein.

Die Beine der Werkbank bestehen aus zwei 670 mm langen Hölzern, die mit Flachdübeln stumpf über Eck verleimt wurden. Außerdem werden sie verdeckt verschraubt. Ich nutze dazu die Makita DPJ 180 Z Akku-Flachdübelfräse und ein günstiges Jig-Set von Amazon.

Als Leim kommt D3 Holzleim von Uhu zum Einsatz. Nach gut 2 Stunden Press- und Abtrockenzeit, erhält man so eine einfach zu bauende, aber trotzdem bombenfeste Verbindung und damit sehr stabile Tischbeine. Im unteren Teil der Beine wird ein 120 mm langes Stück Holz eingesetzt, damit die Lenkrollen voll aufliegend angeschraubt werden können.

Zwei Leiterrahmen bilden den Unterbau für die Tischplatte sowie die Versteifung der Werkbank. Auch hier kommen Flachdübel und Schnellbauschrauben zum Einsatz. Beine und Rahmen werden dann mit 70 mm M8 Schlossschrauben, 30 mm Beilagscheiben und Sicherungsmuttern verschraubt.

Damit die Köpfe der Schlossschrauben und die Muttern nicht hervorstehen, habe ich sie mit einem Fräsbohrer (von DeWalt), ca 10 mm tief auf Vorder- und Rückseite versenkt. Der Vorteil der Verschraubung ist, dass man den Tisch auch mal zerlegen kann. 

Inklusive der Trocknungszeiten für die Verleimungen, kann man den Unterbau (bei genügten Zwingen) an einem Tag bauen.

Tischplatte und Bohrungen für den Spanntisch

Eine etwas anspruchsvollere Aufgabe waren die 20 mm Löcher für den Spanntisch. Diese müssen ausreichend präzise sein, damit die Spannvorrichtung auch ihren Zweck erfüllen kann. Nach einigen Überlegungen habe ich mich dazu entschlossen, die Löcher zu Fräsen. Um das genau, wiederholbar und effizient zu erledigen, habe ich eine Frässchablone und eine Kopierhülse für die Makita 0700 (Katsu) Oberfräse konstruiert und mit meinem 3D-Drucker ausgedruckt.

Damit braucht man im Prinzip nur eine Lochreihe genau Fräsen und kann alle weiteren Reihen durch Versetzen der Schablone sehr schnell und präzise fräsen.

Damit man mit dem 20 mm Fräser nicht in das Vollholz eintauchen muss, habe ich alle Löcher grob mit einem 16 mm Fräsbohrer vorgebohrt. Das schont den Fräser und beschleunigt die Arbeit ungemein. Die Löcher sitzen nun innerhalb von 2/10 mm und damit ausreichend präzise.

Die Druckvorlage für die Frässchablone und die Kopierhülse findet ihr bei Thingiverse. Es ist erstaunlich, wie gut die Kopierhülse durchgehalten hat, obwohl sie nur aus PLA besteht und auch relativ dünn ist. Man kann nach über 60 Löchern zwar etwas Abrieb durch den Holzstaub beim Fräsen erkennen, aber die Hülse machte einen tadellosen Job.

Vorbereitung für den Frästisch

Noch etwas anspruchsvoller waren die Fräsungen für die T-Nut-Profile des Frästischs. Diese T-Nut-Profile müssen in eine 17 mm Nut gesetzt werden. Ich hatte leider keinen 17 mm Fräser und wollte dafür auch nicht extra einen bestellen. Ich habe stattdessen die zwei Führungsschienen meiner Tauchsäge im passenden Abstand fixiert und dazwischen mit einem 16 mm Fräser in 3 Arbeitsgängen bis zur passenden Tiefe gefräst. Das Ergebnis war absolut zufriedenstellend.

Die T-Nut-Schienen (sehr günstig und gut bei Ebay), habe ich mit Montagekleber eingeklebt und werde sie demnächst noch verschrauben. Jetzt fehlt nur noch der Anschlag für den Frästisch und der Einsatz für die Oberfräse. 

Für meine Zwecke genügt hier die günstige Katsu Oberfräse vollkommen. Davon habe ich mittlerweile zwei Stück, sodass eine im Frästisch bleiben kann. 

Wie geht es weiter?

Die Tischplatte ist momentan nur provisorisch fixiert, da ich die Rückseite noch schleifen und für den Einbau der Oberfräse evtl. noch einmal drehen muss.

Auf den unteren Rahmen kommt noch eine Ablage und eventuell baue ich noch zwei Schubladen ein. Ansonsten bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden. In Planung ist außerdem ein kleiner Beistelltisch für meine neue Bosch GTS 635-216 Tischkreissäge, welche die Werkbank als Verbreiterung nutzt.

Im nächsten Teil zeige ich euch dann meine selbst gemachten Benchdogs und andere nützliche Teile für den MFT-Tisch.